Sanierung von Rohrleitungen im Ausschleuderverfahren

Kanalsanierung mit ERGELIT-Trockenmörtel Kombina KS nach dem Ausschleuderverfahren

Die Kanalsanierung mit dem ERGELIT-Trockenmörtel Kombina KS ist die kostengünstige und technisch hochwertige Alternative zur totalen Kanalauswechslung, schon aus städtebaulichen Gründen, durchzuführen.

Der zu sanierende Kanal ist zunächst mit normalem Kanalreinigungsgerät zu spülen, so daß er frei von Ablagerungen und gröberen Verunreinigungen ist.. Feste Ablagerungen wie Beton o. ä. sowie eingewachsene Wurzeln oder einragende Anschlüsse sind mit der automatischen Schlagbohrdüse abzufräsen. Danach ist eine Reinigung mittels eines Rotationswaschkopfes notwendig; übliche Drücke von 100 bar bei 400 l Wasser pro Minute haben bisher hervorragende Reinigungsergebnisse geliefert. Der Maximaldruck liegt bei 700 bar.

Bei nur geringem Trockenwetterabfluß kann diese Spezialreinigung ohne Wasserhaltung durchgeführt werden. Bei größerem Wasseranfall ist jedoch eine Wasserhaltung unumgänglich. Diese erfolgt durch Umleiten oder Überpumpen des anfallenden Schmutzwassers. Die Hausanschlüsse werden hierbei jedoch nicht gesperrt; diese werden erst unmittelbar vor der Sanierung entweder von der Kanalseite oder in Revisionsschächten abgedichtet.

Aufgrund der geringen Abbindezeit des ERGELIT-Trockenmörtels Kombina KS ist eine Wasserhaltung im Kanalsystem nur während der Arbeitszeit erforderlich. Der Wasserbelastungszeitpunkt beträgt nur 4 Stunden nach der Auskleidung. Während des Ausschleudervorganges darf durch das Kanalrohr kein Wasser fließen. Durch Löcher oder Muffen eindringendes Wasser ist vor der Auskleidung durch ERGELIT-Injektion zu stoppen.

Der ERGELIT-Trockenmörtel Kombina KS1 oder ERGELIT-Trockenmörtel Kombina KS2 wird an der Baustelle nur noch mit Wasser versetzt. Er wird über Schlauchleitungen vom Mischer zur Einbaustelle gepumpt und dort mit Hilfe eines Schleudermotors auf die Wand geschleudert. Durch die hohe Schleuderenergie ergibt sich eine hervorragende Haftung zum Untergrund, die durch die im KS eingemischten Haftvermittler und Kleber noch gesteigert wird (siehe Technisches Merkblatt). Die Hausanschlüsse sind vor eindringendem Mörtel zu schützen.

Es kann nach dem Aushärten des ERGELIT-Trockenmörtels von einer vollen Verbundwirkung zwischen dem alten sanierungsbedürftigen Kanal und der neuen, wieder für Jahrzehnte belastbaren, Rohrinnenauskleidung ausgegangen werden. Seit 1982 liegen für dieses Verfahren Erfahrungswerte vor.

Zusätzlich zu den bei der Handbeschichtung erforderlichen Geräten sind hierfür eine Mörtelpumpe, Mörtel- und Luft-Schläuche, eine Spritzdüse, ein Kompressor und eine der Spritzleistung angepasste Mischtechnik nötig. Hinzu kommen Hilfsmittel zur Arbeitssicherheit wie Staubmasken, Schutzbrillen oder Spritzhelme.

Kanalklinker vor und nach der Wasserhochdruckreinigung

Der ERGELIT wird möglichst am Verarbeitungsort mittels Zwangsmischgeräten nach der notwendigen Wasser(zugabe) - Zugabemenge gemäß dem Technischen Merkblatt homogen gemischt. Die Konsistenz soll sich im plastischen Bereich einstellen. Das entspricht einem Ausbreitmaß auf dem Hägermann- Tisch von ca. 12 – 18 cm. Die Gesamtmörtelmischdauer ist den technischen Merkblättern zuentnehmen.

Der so vorgemischte ERGELIT-Mörtel wird über eine Schneckenpumpe und entsprechende Mörtelhochdruckschläuche im Dichtstrom zu einer Spritzdüse gefördert, an deren Ende mit Hilfe eines Kompressors Luft zum Spritzen zugeleitet wird. Für einen Schlauchdurchmesser von einem Zoll und einer Schlauchlänge von 10 Metern bei einer Fördermenge von ca. 8- 12 l/min., wird für den Mörteltransport in den Schläuchen ein Pumpendruck von ca. 8 bis 12 bar benötigt. Der Reibungsverlust ist hierbei berücksichtigt. Natürlich ist der Reibungsverlust auch abhängig von der Mörtelsorte und dem Zustand der Schläuche. Bei längeren Schlauchleitungen und größeren Fördermengen steigt der Pumpendruck weiter an. Da bei größeren Fördermengen auch dickere Schläuche verwendet werden, kann man grob mit 5 - 7 bar Reibungsverlust pro 10 m Schlauchlänge kalkulieren. Grundsätzlich ist auch zu berücksichtigen, dass bei längeren Schlauchlängen über 40 m der Mörtel auf dem Weg durch die Schläuche Wasser bindet und ansteift. Dies ist bei der Ausgangskonsistenz im Mischer zu berücksichtigen. Der Mischerfahrer sollte in diesen Fällen also über eine größere Erfahrung verfügen.
Der Druck ist abzulesen an einem an der Pumpe installierten Druckmanometer. Die Kompressoranlage zur Luftzuführung soll einen integrierten Ölabscheider und Filter haben, damit der benötigte Luftstrom keine Verunreinigungen aufweist, wenn Beschichtungen im Trinkwasserbereich vorgenommen werden sollen. Der Spritzdüsenkopf hat wahlweise einen Austrittsdurchmesser von 6 bis 12 mm.

Der Mörtel wird nun auf die Haftbrücke über die Spritzdüse luftdruckunterstützt gleichmäßig in kreisförmiger Drehbewegung mit ca. 3 bis 5 bar Anpralldruck aufgespritzt, wobei sich durch die hohe Aufprallenergie eine hervorragende Haftung zum Untergrund ergibt, die durch die teilweise eingemischten Haftvermittler und Kleber noch gesteigert wird.

Beim Aufspritzen ist darauf zu achten, dass die Spritzdüse immer senkrecht zum Untergrund und einem Wandabstand von ca. 50 cm zu führen ist. Die Luftmenge liegt bei mindestens 1000 l/min. Üblicherweise liefert der kleinste Baustellenkompressor 1,5m³/min. Der Durchmesser (½“ – 1“) der Luftzuführungsschläuche darf nicht zu klein sein und ist in Abhängigkeit der erforderlichen Schlauchlänge zu wählen. Manchmal wird nach der 1. Spritzlage die Luftmenge reduziert um die Entstehung des Spritznebels zu verringern. Sollte grundsätzlich der Anpralldruck zu gering sein, sind die Regeln der Handbeschichtung zu beachten.
Je nach geforderter Beschichtungsdicke wird das beschriebene Beschichtungsverfahren möglichst nass in nass in mehreren Arbeitsgängen wiederholt, wobei die max. Frischmörtelspritzdicke eines Arbeitsganges nicht mehr als 5 bis 10 mm betragen sollte. Bei großen Entwässerungsbauwerken und großen Rohrdurchmessern sollen Sprühnebelfilmbildungen auf noch zu beschichtende Flächen vermieden bzw. durch Abwaschen beseitigt werden. Die Verarbeitungszeit des Frischmörtels beträgt bei einer Außentemperatur von 20° C, und Wasserdosierung je nach Mörteltyp ca. 30 bis 90 Minuten.

Anspritzen und vorglätten erfolgt im Takt

Es ist darauf zu achten, dass die Mörtelschläuche keiner intensiven Sonnenbestrahlung ausgesetzt werden, und dass Spritz- und Pumppausen bei hohen Umgebungstemperaturen max. 5 – 10 (je nach ERGELIT Sorte) Minuten betragen dürfen, da der Mörtel unter hohem Druck und hohen Temperaturen schneller hydratisiert, und es zu Verstopfungen im Mörtelschlauchsy¬stem kommen kann. Bei längeren Unterbrechungen kann der Mörtel auch in die Pumpe zurück gefördert werden, so dass immer eine Mörtelbewegung stattfindet. Auch ein stetiges wieder Anpumpen nach kurzer Zeit ist hilfreich.

Zwischen dem Auftragen von 2 Schichten sollten nicht mehr als 1 Tag, aber mindestens 30 Minuten (unsere Fachberater fragen) liegen, wobei die Oberfläche der letzten Schicht stets so zu befeuchten ist, dass sie glänzend wirkt. Es darf auch vor dem Aufspritzen der 2. Schicht keine Aufhellung durch Austrocknung sichtbar sein. Sollte sich, bedingt durch Stillstandszeiten, trotzdem eine Zement - Leimhaut gebildet haben, so ist diese wahlweise durch Sand- bzw. Hochdruckwasserstrahlen wieder aufzurauen, da die Leimhaut sonst eine Trennschicht bildet. Vorsicht bei Zugluft bzw. Arbeitsbeleuchtung: Beide können ein vorschnelles Austrocknen der Oberfläche bewirken. Heller erscheinende Oberflächen müssen vor dem Aufbringen einer Folgeschicht mit einem Sprühgerät befeuchtet werden.
Die Oberfläche zwischen den einzelnen Schichten darf nicht geglät¬tet werden, Nur für die Abschlussbeschichtung wäre das möglich, wobei kurz vor dem Glätten mit einem Edelstahlglätter die Oberfläche mittels Feinbesen oder. Quast abgezogen wird, um beim Glättvorgang Wasser- und Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Bei stark korrodierten und demnach zerklüfteten Oberflächen ist der Frischmörtel nach dem 1. bzw. 2. Beschichtungsvorgang mittels Bürstverfahren zu egalisieren, um nach Abschluss der Beschichtung ein homogenes Spritzbild zu erzielen. Der Materialverbrauch für ERGELIT Kombina KS liegt bei 10 mm Schichtstärke i.M. um 21 kg/m². Dabei ist ein Rückprallverlust durch das Spritzen von 3% hinzuzurechnen. Bei ERGELIT Kombina KS 2a oder KS 2b, ist hinsichtlich der Verarbeitung die hohe Thixotropie des Frischmörtels zu beachten. Das heißt: Anstei¬fen des Frischmörtels bei Mischpausen nach ca. 5 bis 10 Minuten im Mischgefäß bzw. Zwangsmischer. In dieser Phase kann der Mörtel wieder durch erneutes Mischen in seine Ursprungskonsistenz versetzt werden. Er ist damit wieder ca. 15min pump- und spritzfähig. Diese Mörtelsorten sollten immer in Bewegung gehalten werden und nur in kleineren Chargen oder in einem Durchlaufmischer angemischt werden.

Nachglättung und die fertige Beschichtung